踏入宁乡星邦智能，机器声轰鸣作响，生产节奏有条不紊，二者相互交织，描绘出长沙制造业智能化转型的鲜活场景。星邦智能是高空作业机械领域的领军企业，它通过持续迭代四大工厂，完成了从“手工制造”到“数字驱动”再到“智能制造”的三级跨越，凭借“15分钟下线一台臂式高空作业平台、5分钟产出一台剪叉车”的“星邦速度”，成为行业生产效率的亮眼标杆。

在星邦智能二期工厂的智能化下料生产线，搭载MOM系统的中控台与激光机器人联动作业，大幅提升结构件的稳定性和生产效率。长沙晚报全媒体记者 邓迪 摄

在3小时深度采访期间，记者穿梭于星邦智能一期工厂、二期工厂、三期工厂以及四期工厂，见证了搭载智慧系统的平台、激光机器人与工人紧密配合，共同搭建起安全高效的现代化生产体系。依靠前沿技术创新，星邦智能设备达成42米高空滴水不漏，使高空作业告别“步步惊心”，打造行业安全新高度。

四大工厂：演绎从“手工”到“智造”的跃升

走进一期工厂，能看到斑驳的工作台，陈旧的手工工具，它们见证着企业起步时的艰难困苦。工人们手扶龙门架，进行钢板吊装工作，手持焊枪，开展焊接操作，依靠经验，完成打磨校准，呈现出一派热火朝天、忙碌不停的景象 。

2021年，二期工厂启用，传统生产模式迎来颠覆性变革，星邦智能正式开启数字化跃迁之路。二期工厂是国家级的智能制造试点示范工厂，通过部署MOM（制造运营管理）、SAP（企业资源规划）等系统，整合激光切割、激光焊接等激光机器人，搭配智能化下料、智能涂装喷涂等生产线，构建起全流程数字化管控体系。走进偌大的车间，里面工人数量很少，只能看到机械臂不停地上下翻动，龙门架自动地移动，自动化生产线有条不紊地运转着。臂车制造部经理陈国刚介绍说，这里承担着百分之九十的臂式高空平台生产任务，每十五分钟就能生产出一台臂式高空作业平台。二期工厂进行数字化改造后，不仅把年产能提高到了一万台，还让产品稳定性突破了行业瓶颈，实现了飞跃 。

三期工厂完成生产环节的智能化改造后，进一步完善产业生态，将其打造成一个综合区域，这个综合区域集物流仓储、生活配套、客户接待等多种功能于一体 。

2023年投产的四期工厂是星邦智能国际智造城，其中剪叉工厂已竣工投产，臂式联合厂房仍在建，它按照国际一流“灯塔工厂”标准打造，入选了工信部首批卓越级智能工厂，这里拥有国内高机行业柔性化、自动化和现代化程度最高的装配生产线，生产模式成效显著，生产效率提升了30%，产品品质不良率降低了25% 。依靠智能化的下料，依靠智能化的焊接，依靠智能化的涂装等，作业人员减少了60%，年产能提升到了6万台。

陈国刚是公司创始员工，他亲身经历了工厂智能化变革的整个过程，他满怀自豪地宣称，我们的一期工厂已达到国外工厂的制造水准，二期和四期工厂更是实现了超越 。

四大工厂实现了跨越式发展，这不仅记录了企业从追赶到领跑所展现出的突围智慧，更镌刻着长沙高空机械从“制造”迈向“智造”的进化轨迹。

智慧大脑：铸就42米高空滴水不洒优异成绩

在星邦智能高米段臂车的稳定性测试中，有举升操作，有平移操作，有旋转操作，还有下降操作，操作平台上一满杯水在42米高空完成整套动作后滴水未洒。

陈国刚指着正在作业的臂架解释说，对于高空作业平台而言，地面上细微的晃动，在几十米的高空有可能被放大数倍甚至数十倍。要达成一滴不洒的效果，高空作业平台的稳定性与平顺性非常关键。而臂架作为保障设备稳定性的核心，其制造精度直接决定着高空作业的安全系数 。

走进二期厂房智能化下料生产车间，一块块钢板正在经历蜕变，它们要变成臂架，车间里有一位特殊的“工友”，那就是搭载MOM系统的中控台，它发挥着核心的作用。

每块原料钢板入库后会获得专属二维码，接着通过立体仓库进行精准调度。在中控台“工友”的调度作用下，钢板被送入切割区。激光切割机器人凭借微米级精度，依照预设程序在钢板上进行“裁剪”，把钢板精准切割成臂车各部件所需的坯料，且尺寸误差控制在20微米内。

结构车间班长向志武介绍，一期工厂切割速度为每分钟2.4米，二期工厂最高能达到每分钟24米，效率提升了10倍，而且切割一体成型，无需二次工序打磨。相对于火焰、等离子等传统切割，激光切割的精度更高，效率更快，产品质量更好。

切割后的坯料搭乘AGV物流车，在中控台“工友”的指引下进入焊接车间。四枪焊接专机与激光焊接机器人默契配合，通过智能算法与高精度传感技术精准把控每个焊接点，把焊接变形量的平整度控制在1.5毫米内。凭借高效且稳定的焊接工艺，零部件快速、牢固地拼接成型，构建起臂车坚实可靠的骨架。后续涂装、装配环节同样依托智能设备与系统有序推进。

记者留意到，这台中控台有着“智慧大脑”，屏幕上实时展示着各类接入平台设备的运行状态，像原料立库、激光打标、激光切割机、激光清洁等，生产状况清晰明了，向志武只要紧盯数据、按需进行巡检，就能掌控全局。

人机协同：发挥各自“比较优势”

采访时记者察觉到，星邦智能的工厂有着变迁的历史，这也是一部“人机协同”持续深入发展的进化史。

在一期工厂，专业技工是生产的绝对主力，他们积累的手工技艺经验非常宝贵，这些经验为企业后续的发展筑牢了根基。

到了二期工厂，“人机协同”的优势开始显现出来，机器人“工友”依靠高精度、高效率的特点，快速承担起切割、焊接等重复性强且精度要求高的工作，工人从传统技工转变为复合型人才，他们不但要精通传统工艺，还得掌握编程等技术，以此保证生产流程的顺畅以及产品质量的稳定，二者各尽其责，充分发挥各自的“比较优势”。

进入四期工厂，“人机协同”向更深层次迈进。机器人借助工业物联网等先进技术的赋能，实现更精准的自我调节与优化，工人则更多地专注于数据分析，专注于技术创新，专注于生产流程的优化升级。

星邦智能最初只有半间厂房，如今已成为占地近2000亩的智能生态工厂，其高度从30米突破到60米，在智能化转型的道路上一路疾驰。目前，星邦智能的产品已广泛销往80多个国家和地区，包括东南亚、澳洲、中东等地，累计交付设备超20万台，这些成就的背后，是企业智能制造体系不断升级，与高素质人才队伍深度融合，更是“人机协同”模式的生动实践。