生产现场进行 5S 管理。三流企业注重生产现场 5S 管理，二流企业重视生产现场 5S 管理，一流企业也强调生产现场 5S 管理。5S 起源于日本，是在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业特有的一种管理办法。1955 年，日本的 5S 有宣传口号。这个口号是“安全始于整理，终于整理整顿”。在当时，只推行了前两个 S。推行前两个 S 的目的仅仅是为了确保作业空间和安全。后因生产以及品质控制的需求，逐步提出了 3S，即清扫、清洁和修养。这使得应用空间和适用范围得以进一步拓展。到了 1986 年，日本关于 5S 的著作开始陆续出现。这些著作对整个现场管理模式产生了冲击，并且由此引发了 5S 的热潮。日本式企业把 5S 运动当作管理工作的基础，推行各种品质管理手法。第二次世界大战后，产品品质迅速提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S 在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所以及现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国管理界所认识。生产现场的 5S 管理方面，中日现场管理存在差别。其一，定位不同，国内许多企业管理者把整洁和清扫仅仅视为卫生问题，且认为这与生产毫无关联，是两码事。

既然是两回事，那么工作忙的时候就可以把它放在一边。或者在有上级领导来检查工作的时候，临时进行一次全面的大扫除，以此做给别人看。而日本企业管理者觉得 5S 是现场管理的基石，5S 做不好的企业不可能成为优秀的企业，所以他们将坚持 5S 管理当作重要的经营原则。中日企业在现场管理方面的差距，可以用天壤之别来形容。国内许多企业热衷于通过口号、标语、文件来进行宣传，还热衷于举办短暂的活动（运动）。在生产现场 5S 管理方面，他们似乎相信只要在厂区多树立一些像“员工十大守则”这样的东西，就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本不能指望那些在一个没有行为约束，工作细节上能随心所欲且脏乱的现场环境中工作的人，能有认真对待每一件小事的优良工作作风。这种在日常工作中缺乏结合的空洞口号和运动，对提升人的品质几乎没什么帮助。反观世界优秀企业，它们将 5S 视为现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确了具体的做法，包括物品应放在何处、怎样放置、数量多少较为合适以及如何进行标识等。这些做法简单且有效，并且已经融入到日常工作当中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天人们都在一个“对”与“错”能够一目了然的环境中工作，这使得每个人都必须约束自己的行为，经过长时间的积累，就能够切实地提升人的品质。中日在现场管理方面存在差别。在生产现场推行 5S 管理，推行 5S 的目的是让四个相关方感到满意，其中投资者满意（IS──），也就是通过 5S 管理，能让企业达到更高的生产及管理境界，这样投资者就可以获得更大的利润和回报。

客户满意（CS──）具有高质量、低成本、交期准、技术水平高以及生产弹性高等特点。雇员满意（ES──）能带来效益好的结果，让员工生活富裕，通过人性化管理，每一个员工都能够获得安全、尊重以及成就感。海尔总裁张瑞敏对人的品质有一段精彩论述：“若训练一个日本人，让其每天擦六遍桌子，他必定会这样做；然而一个中国人起初会擦六遍，之后慢慢觉得擦五遍、四遍也可以，最终甚至索性不擦了。”“中国人做事的最大弊端在于不认真，做事不到位，每天的工作都欠缺一点，久而久之就形成了落后的顽疾。”5S 的根本目的在于提高人的素质。在 20 世纪 40、50 年代之前，日本制造的工业品品质较为低劣，即便在欧美地区，也只能被摆放在地摊上出售。然而，他们发明了 5S 管理方法，这一方法彻底改变了日本人。通过 5S 管理，日本人养成了“认真对待每一件小事，有规定就按规定做”的工作作风。而这种工作作风对于生产世界一流品质的产品来说是不可或缺的。

推行 5S 的目的，也就是生产现场 5S 管理推行的目的以及 5S 活动的目的，其归根结底在于：一是培养员工的积极性与主动性；二是创造良好的工作环境；三是培养团队及合作精神。因为 5S 活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，并且每个人都能做到“自主管理”，这样才能成功。知易行难。生产现场的 5S 管理包含整理这一项。整理的目的是把必需物品和非必需品区分开来，在岗位上只放置必需物品。其含义是 5S 的一种推行方法。要点在于确定标准并果断处置，这样能腾出空间，减少误用误送，营造出清爽的工作环境。生产现场进行 5S 管理时，要进行分类并识别状态。首先是整理，5S 的推行方法中，需要制定“要”和“不要”的基准，即制定出“要”和“不要”的基准表，然后召集有关部门开会进行讨论和决议该基准表，同时要反省不要品产生的根源。10. 作业指导书、作业标准书和检验用的样品等。

不要在地板上放置杂物、灰尘、纸屑、油污等；不要放置不再使用的工装、模具、夹具等；不要放置不再使用的办公用品；不要放置破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；不要放置呆滞物料等。不要在工作台上放置过时的报表、资料；不要放置损坏的工具、样品等；不要放置多余的材料等；不要放置私人用品。D 处：空中有不再使用的各种挂具，有无用的各种管线，还有无效的标牌、指示牌等。生产现场 5S 管理中，对于必需物品：时刻放在工作台上，每天都在现场存放（工作台附近），每周也在现场存放；对于非必需物品：每月存于仓库，三个月存于仓库且定期检查，半年存于仓库且定期检查，一年存于仓库（封存）且定期检查，两年存于仓库（封存）且定期检查，未定但有用的存于仓库且定期检查，不需要用的进行变卖/废弃并定期清理，不能用的立刻废弃。放置准则为使生产现场一目了然，消除寻找物品的时间，营造井井有条的工作秩序。目的是消除无谓的寻找，这样就能缩短准备的时间，并且随时都能保持立即可取的状态。整顿 5S 的推行方法，以杜绝浪费并提高效率。要点在于生产现场 5S 管理，所需物品有时会出现找不到的情况，好不容易才找到，希望能立即找到（寻找时间为 30S），若找不到需急忙订货，可下班了就无法订货了。不良品不能使用，数量不够时希望能立即使用，数量太多又不合适，可惜后来又找到了，糟糕的是之前没找到，而我最好能一开始就找到所需物品。物料寻找呈现各种姿态。生产现场的 5S 管理中，物品的放置场所原则上需 100%设定，物品保管要做到定点、定容、定量。生产线附近只放置真正需要的物品，在放置方法上需多下功夫，以达到易取且不超出规定范围的效果。标识方法方面，放置场所和物品原则上要一对一表示，现物的表示与放置场所的表示，某些表示方法需全公司统一，在表示方法上也要多下功夫。整顿包含 3 要素，在生产现场 5S 管理中，对于夹具、模具的保管，能减少工业伤害，保障安全卫生，创造良好清新的工作环境。其目的和含义是让岗位无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，营造一尘不染的环境。

- 对于水槽或水管漏水情况：先进行点检并查明记录，之后即刻进行改善。D、对于粘性物的附着：要追寻粘性物的来源并加以改善；或者想办法利用剥离纸张以及投入和回收方法的改善。推行地板（面）的清扫，推行清扫工作。在生产现场进行 5S 管理，5S 管理包括四、清洁。5S 的推行方法是让 3S 的成果得以保持，树立并坚持 5S 的信心。其目的是将前 3S（整理、整顿、清扫）进行到底，并实现标准化和制度化。要点在于持之以恒、坚持不懈。