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近几年 3C 行业竞争愈发激烈 3C 行业产品更新换代速度快 规模大 劳动强度高 工序重复性高 实现 3C 产业自动化是最佳解决办法 然而 真正实现 3C 自动化生产的企业数量不多 华为 OPPO VIVO 是 3C 自动化生产的佼佼者 让我们看看它们如何凭借自动化生产在行业内占据领先地位

华为荣耀东莞南方工厂

华为南方工厂生产线承担着重要任务。它负责生产华为荣耀3C、荣耀3X等荣耀产品。还负责生产华为P6、P7等时尚系旗舰手机。这些产品都很畅销。

整个生产车间规模极大。它涵盖了生产手机的所有流程。有表面贴装单板流程。还有单板功能测试流程。包括组装流程。有预加工流程。有整机测试流程。有包装全套产线流程。同时业界领先的装机设备随处可见。检测设备在其中也随处可见。

MPM双轨印刷机从美国原装进口，印刷精度仅25um，是头发丝的1/3，精准程度在业界属一流水平。所用胶水来自美国的点胶机，该点胶机处于世界领先地位，能实现电脑全自动点胶。点胶量由电子喷射系统精密控制，其配备高精度天平，可定期在线自动校准点胶量，以此确保每个手机的IC关键器件都获得良好保护。

防水处理是全自动完成的

锡膏质量检测，以保证器件焊接质量

装备有自动分板机。它能对贴片完成后的拼板做自动分板工作。分析精度可达0.1mm。可有效避免因应力导致的质量问题。这些自动分板机都是双工作台。一边进行分板时。另一工作台能做好准备。这可极大提高效率。同时还具备灰尘自动收集功能

华为工厂正在研制世界上最先进且独一无二的自动化线体设备。该设备由六台全自动化机械手组成流线体。它涵盖多个工位功能，包括单板测试加载、全自动化分板点胶、整机音频测试、整机软件加载等。这可大大提升产品质量一致性和生产效率。据悉，一个流线体可减少约50名工作人员。

机器人自动进行屏幕贴合。其目的是确保屏幕处于正中间位置。还要让屏幕与边框的四周间隙保持一致。

自动屏蔽盖扣合及单板防水处理设备

自动分PCB板流出，用于下一步的整机组装工序

以及产品质量整机测试环节运用全自动化手臂控制。通过人机界面的方式来测试手机的应用功能。这其中涵盖了SIM卡检测。还有电池测试。以及SD卡检测。包括LED按键测试。进行LCD测试。也有LED背光测试。对手机所有部件都进行测试。测试更为精准。测试速度也更快。大大保障了手机的高度可靠性。

耦合测试，检测手机射频性能是否符合标准

自动音频测试，保证手机音量、音调、杂音符合标准

先进配备不仅体现在生产环节。在运输环节，工厂内配备了全自动无人驾驶运货车。这些运货车沿着固定轨道运送货物。一旦在前方一米处发现障碍物，它们就能自动停止并发出警告。如此可保证更高的运输效率。在使用高科技设备进行组装的整个生产环节里。为保障每个环节严密无缝隙不出现问题。工厂在每个工位都设有条码扫描。以此确保生产过程能够全程追溯。从而将品质管控提升至最高标准。

条码扫描：每个工位都有条码扫描，确保生产过程全程可追溯

OPPO厂区

一部手机从生产到出厂会经历哪些工序

层层设定的实验检测

在OPPO，物料认证有四个程序。分别是选型评审、设计评审、试产评审、可靠性试验。选型评审涵盖物料选型与确定入围供应商。能入围的供应商，既是行业内佼佼者，又要长期保持物料高品质。可靠性试验是指所有物料都要经过型式试验中心严格的可靠性试验。同时，OPPO具备一项在行业内较少被运用的破坏性物理分析。借助拆解、切片等方式，使不良品、假料无处藏身。自2011年开始，OPPO把技术工程师纳入供应商选择体系。所有这些环节，在源头确保了OPPO手机的精品品质。这是OPPO手机能够持续进取的最坚实根基。

这里生产OPPO手机的核心大件主板这个中心于2005年建成。它最早从事蓝光DVD机主板制造。

2006年起，OPPO主要产品转向手机。SMT中心开启大规模扩军备战。如今，SMT中心分布在一厂两层楼。其拥有23条拉线。每月产能超400万片。

通常情况下，SMT生产后端的检测工序需耗费大量人力。然而，OPPO正致力于改变这一局面。有一台大型自动化检测仪，它配备了12个机台。该检测仪可开展手机的射频测试与校准工作。并且，未来OPPO还会引入更多自动化检测仪来取代人工。以此确保检测的精确度与一致性。

基地现场有许多排列有序的现代化主要生产设备。其中包括印刷机。还有锡膏厚度检测机。贴片机也在其中。自动光学检测机同样存在。回流炉也是设备之一。还有X光设备。每一道生产工序后都紧跟着一台检测设备。为保证产品直通率。所采用的设备均是SMT行业排名前三的。在引进设备之前。OPPO会与业界标杆企业深入对比。OPPO内部也会进行严格评估。还会进行试用。目的是确保要采购的设备符合OPPO对品质的需求。符合OPPO对产能的需求。符合OPPO对生产工艺等方面的需求。

OPPO自己的SMT中心制造出高品质主板。这些高品质主板会与从供应商运来的高品质屏幕一起，运到OPPO总装车间。还会与从供应商运来的外部结构件一起，运到OPPO总装车间。最终在OPPO总装车间完成高品质手机的组装。

目前 OPPO 在国内外有四个生产基地 员工多达数万人 OPPO 将企业高品质要求切实落实到每位生产线员工身上 OPPO 有个“四不放过原则” 即原因查不清不放过 责任人没受处理不放过 责任人和周围员工没受教育不放过 切实可行的整改措施没落实不放过

生产线上，一位员工正在认真地进行着产品品质检测

OPPO 把“用户体验”当作导向。借助人工与自动化双重检测。从外观到功能。全方位保障用户能有极致体验。OPPO 手机总装车间设有 20 项检测关卡。通过人工“听”“说”“摸”“拍”来检测产品。检测产品的通话装置、录音、外观、拍照等方面。对于一些人力无法准确感知的使用体验。OPPO在2014年斥资引进自动化检测设备。利用该设备对霍尔传感器、3D陀螺仪等44项内在功能进行精密检测。以此最大程度达到高品质要求

OPPO录音检测员工为测试录音效果 要对着每部手机说三声“喂喂喂” 一年下来 说过的“喂”超过上千万次 下图是当班的女士和先生

小伙伴们戏称她们是“本星球出片量最多的摄影师”

一部高品质手机诞生，除产品线相关外，还需经OPPO品质实验室一百三十多项严苛测试。在品质实验室里，所有手机要通过130多项模拟真实用户使用场景的测试。比如，担心用户错误插拔致USB无法正常使用，OPPO专门设置试验，对USB施加3KG压力摇摆插拔5000次后，手机功能仍正常。

进行模拟用户不小心跌落手机的滚筒测试。把手机丢到高1米的滚筒中。让滚筒不断旋转。旋转75圈也就是跌落150次后。将手机拿出。手机必须能正常使用。

静电测试是手机检测流程的一部分。跌落测试也是手机检测流程的一部分。一款手机从生产到走进市场会经历多重考验。一个批次的产品从生产到走进市场同样会经历多重考验

这是针对N1 mini的旋转摄像头开展耐用性测试。从仪器屏幕的数据可知，一轮测试中，手机摄像头需翻转10万次。

这是对手机不同的部位进行小范围、小距离的反复跌落测试

员工认真的进行连续触摸测试

VIVO厂区

现在让我们一同看看vivo厂区里有哪些值得鉴赏的

在VIVO手机可靠性测试实验室里。有一批试产手机。它们被逐个送去接受测试。测试内容是手机在各种突发环境下的耐受程度。就如同被送上“刀山火海”一般。比如，人体坐压测试时，自动化设备会对手机施加30KG的重力，且要进行1000次施压。对机身进行扭动测试时，自动化设备会像拧麻花那样，对手机机身上下端施加1至2N.m的扭力。手机抗压弯测试更具视觉冲击，会用130N的力将手机压成拱形。每部测试手机都要经历正反面各25次的弯折。只有这样才可以通过

vivo可靠性实验室手机抗弯折测试

vivo的多项测试标准都远超了行业标准。例如，为提高手机在极端气候下的使用效能，把温度测试范围从行业标准的零下10℃拓宽至零下30℃，规定手机要在这种极端环境里正常运行。在抗跌落性能上，要求产品于1米高度、26个角度进行跌落，涵盖所有可能跌落到的典型位置，跌落次数最多为100次/台。而行业标准仅要求6个面在0.5m高度跌落，总计12次！

实验室中进行极端温度与湿度环境测试的仪器

正在接受跌落测试的X7手机

不仅如此。为提升屏幕抗跌落性。vivo在行业首创砂纸跌落测试。在大理石地面用砂纸模拟粗糙水泥地面。要求产品从0.6米高度跌落不碎屏。为提升充电口抗腐蚀性。vivo要求在充电口滴入汗液后进行近6000次插拔试验。不允许充电失效。

模拟用户使用场景进行USB侧推试验

接受24小时的“汗蒸”抗腐蚀测试

VIVO X7演示淋水测试

专门针对手机电源键进行的按键寿命测试

模拟用户使用场景进行指纹按键耐受性测试

在vivo SMT车间 成排的自动化生产线高速运转 所有经过严格检验的物料进入这里 这是vivo最能展现科技实力之处 这里有从美国原装进口的超精度MPM双轨印刷机 其印刷精度仅25um 是头发丝的1/3 还有全球领先的点胶机 日本富士第三代NXT高速贴片机 日本松下NPM高速贴片机 以及全自动化手臂控制的整机测试等

vivo工作人员正在操作SMT设备

世界领先的富士NXT贴片机生产线

爱普生的全自动工业机器人正在工作

佩戴除静电手环的工人正在进行生产记录

工作人员正在对正产流程进行监控

vivo为提升产品质量。在自研自产体系下制定高于标准的要求。收获高于标准的产品。建立了专业品质管控团队。团队人数超过2000人。成员包括工程师、测试员等。从产品定义阶段开始。到量产后的监督测试。用品质管控涵盖产品完整生命周期。

vivo工作人员正在操作SMT设备

能占到举足轻重的位置

人力成本存在压力。产品更迭速度很快。这使得自动化、智能化生产成为3C制造业必然会出现的趋势。当前，中国3C制造行业自动化水平依旧比较低。企业纷纷加入“机器人换人”浪潮。企业还参与生产自动化转型升级浪潮。行业智能化生产需求的增量有着巨大潜力。

能为一二级供应商 系统集成商及3C制造厂商提供高效的技术及商务交流平台使企业生产过程成本更低

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