【全国烧结机发展概况】

1975年底，全国共有烧结机113台，总烧结面积达到5851平方米，年生产能力5213万吨，实际生产人造富矿4049万吨，其中烧结矿占比达3806万吨。重点钢铁企业的高炉熟料入炉比例达到87.2%，标志着我国烧结工艺已逐步成为高炉炼铁的主要原料来源。

【自熔性烧结矿的早期探索】

20世纪50年代，鞍钢成功试制自熔性烧结矿，在全国高炉应用中取得初步成效。但这类烧结矿的强度和还原性能仍无法满足高炉强化冶炼的需求。同期，武钢曾试验生产碱度3.53的高碱度烧结矿，并与碱度0.7的酸性烧结矿配合使用，冶炼效果显著。但由于两种碱度烧结矿的生产工艺复杂，该技术未能广泛推广。

【高碱度烧结矿的推广与技术突破】

1985年10月，冶金部在太钢召开全国高碱度烧结矿技术交流会，正式确立“高碱度烧结矿+天然矿”的炉料结构方案。至1985年，全国重点炼铁企业普遍采用碱度1.5—1.8的烧结矿，部分熟料比低的工厂甚至使用碱度2.5—3.5的超高碱度烧结矿。这一技术革新使“六五”期间重点企业吨铁石灰石消耗从37千克降至15千克，综合焦比下降8千克，年节约石灰石65万吨、焦炭24万吨。

【热矿工艺改造与生产效率提升】

早期烧结机采用热矿工艺，缺乏筛分系统，导致入炉粉末多，制约高炉生产。通过改进热筛工艺、引入生石灰与铺底料技术，以及优化操作规范，75平方米烧结机的年产量从1976年的93万吨增至1978年的145万吨，超额完成设计产能，烧结矿合格率提升至80%—85%。1979年，首钢将两台75平方米热矿烧结机改造为三台142.5平方米机上冷却烧结机，并应用铺底料技术，使利用系数达1.28吨/平方米·时，作业率90%，转鼓指数83%，为高炉提供优质原料。

【点火器与操作制度优化】

鞍钢烧结总厂通过改造点火器，使吨矿焦粉消耗降低9千克，转鼓指数提高0.8%—1.04%，粉末率减少0.7%—1.9%。1979年起，冶金部推广首钢“低厚铺”操作制度，到1985年重点企业平均料层厚度达357毫米，其中18台烧结机料层超过400毫米，部分达到500毫米以上，显著提升烧结效率。

【球团竖炉的技术进步】

1987年，全国保留的7座球团竖炉中，杭州钢铁厂的8平方米竖炉表现突出，年产酸性球团矿30万吨，作业率80%，能耗仅40千克标准煤，技术指标接近国际同类设备水平。这一成果标志着我国球团工艺的成熟与发展。