公司6S-TPM精益管理已经开展了一年

各分厂在6S行动中收获颇丰

昨日

公司召开6S-TPM精益管理第一阶段总结表彰会

一起来听听大家对6S精益管理的心得体会！

团结一致 筑精益之城

物资总库顾春芳

随着6S - TPM精益管理持续推进，走进高位仓库，能发现好多令人眼前一亮的区域。物资装卸区、待检区、配送区、木托堆放区等规划得井然有序。货架上各种备件堆放整齐且标识齐全。条码标牌张贴规范。这些无一不是靓丽的风景线。在这种整洁舒适的环境中工作，必然会心情舒畅，干活倍有劲儿。

这光鲜亮丽的外表，凝聚着全体职工的付出和汗水。高位货架下面，一群辛勤的劳动者们正在热火朝天地开展6S工作，大家各尽其责。有的人弓着腰，用吸尘器吸灰；有的人在刷油漆；有的人用湿抹布擦不规范的条码；还有的人在整改不符合6S管理要求的物资摆放。甚至其他耐材库的同志，下班后也会积极主动来支援我们完成一小时的推进工作。我们的条线领导亲临现场，带头工作，全然不顾汗水湿透衣背，他们既是指挥者也是战斗者 。

不一会儿，一个个木托被整齐地摆放在干净整洁的货架上，远远望去，它们就像站岗的士兵，向我们展示着飒爽英姿；原本被珠光砂污染的货架，也被我们逐一清扫；高位叉车上都有点检、润滑、清扫基准，液压推车上都有图文并茂的OPL，一切变得井然有序，现在的高位仓库宛如一幅色彩缤纷的画卷。身为一名参与者，腰酸了，腿麻了，然而放眼望去能看到这样的劳动成果，刹那间所有的辛苦都消散了，于是又变得干劲满满了。在现场，看到的不是疲惫，也不是抱怨，而是仓库被我们打扫干净后，大家脸上洋溢的笑容，这笑容不仅代表了我们物资总库的形象，更体现了整个集团员工的素养，正是吃苦耐劳、团结一致的精神，进一步加快了我们6S - TPM精益化管理的推进。

我眼中的“6S”

焦化厂炼焦车间孙建祥

公司推行6S精细化管理后，我们焦化炼焦二车间极为重视，积极予以推行，现场环境产生了巨大变化。在活动推进进程中，我从中收获了许多知识。

良好的工作环境，能提高员工的精神面貌。良好的工作气氛，能提升员工的工作状态。物品摆放整齐有序，方便寻找。员工能集中精神工作，效率自然提高。经常性的清扫，能不断净化环境。经常性的点检，能避免污染物损坏设备。经常性的清扫和点检，能减少设备发生故障的频率，使生产能够更平稳地进行下去 。环境保持整洁，杂物不会在地上随意堆放，工作场所能够井然有序，如此一来意外发生的情况会减少，自然安全就能得到保障。

推行整理工作时，我们要对工作场所进行全面检查，检查范围涵盖能看到和看不到的地方，要制定区分需要和不需要物品的标准，清除不需要的物品，将需要的东西放置在自己计划好的地方，并且每日进行自我检查。如果不整理会造成诸多浪费，像空间被浪费，使用棚架或橱柜存在浪费，零件或物品因变旧无法使用造成浪费，放置处变得窄小，不需要的东西还需管理形成浪费，库存管理或盘点耗费时间产生浪费。对于整顿的推行，前一步的整理必须落实，要明确需要的物品的放置场所，摆放得整齐且有条理，在地板上划线定位，对场所物品进行标示，还要制定废弃物处理方法。整顿的结果需达到这样的状态，即任何人都能立刻取出所需物品。要站在新人以及其他现场人员的立场去考量，让物品放置位置更加显眼明确，以便物品能马上被取出使用。对于清扫的推行，要建立清扫责任区，开展一次大清扫，将每个地方都清洗干净，调查污染源并予以杜绝或隔离。推行清洁工作，需先落实前面的工作，要制订目视管理和看板管理的基准，还要制订6S实施办法，以及制订稽核方法，并且制订奖惩制度，同时加强执行，主要领导要经常带头巡查，以此带动全员重视6S。推行素养方面，要推行各种激励活动，目的是让大家养成能遵守规定的习惯。推行安全时，将6S安全融入前5S推行过程，营造出稍加留意就能预防事故的安全环境，使作业现场的各类安全隐患清晰可见，而确立安全纪律取决于管理者的决心。

推行6S时，最难做到的当属素养，也就是要养成自觉遵守规定的良好习惯。只要我们能够坚持不懈，我坚信众人齐心协力力量大，大家一同付出努力，6S工作必定会愈发出色。

6S精益管理要做到知行合一

冷轧公辅车间蒋林

曾看到这样一句话，知道并不意味着理解，理解并不意味着接受，接受并不意味着行动。很多时候都是“知易行难”，在管理过程中往往是执行力不足，致使理想很丰满，现实很骨感。在6S精益管理推行过程中存在这种现象，现场有很多问题，不到迫不得已、不得不做的程度，我们就听之任之。

从知到行，有很长一段路要走。我们通过不断进行宣贯、培训、考试、执行，已基本掌握6S精益管理相关方面的基础知识。然而在实际样板区执行过程中，仍存在标准不高、不严的情况。比如有标牌翘边积灰的问题，有绿色通道线不直的问题，有标牌悬挂不齐的问题，有警示线方面的问题，有皮管脱落的问题，还有未清灰直接设备刷漆等一眼就能发现的明显问题。在实行的过程中，难道不清楚这样不符合标准吗？实际上，心里都明白，只是都怀着侥幸心理，抱着“差不多”心理，想要蒙混过关。

执行力不足构成了6S精益管理的短板，存在想法众多的情况，然而实践却很少。6S精益管理理念不应仅仅停留在口头、纸面以及墙上，不能成为虚幻的空中楼阁。很多时候，当现场出现问题，我们会通过修订制度措施来规范行为，可是执行一段时间后，我们又回到了原点，或者制度与实际相分离，制度无法很好地指导行为，进而出现“力不从心”的现象。制度化管理是6S精益管理执行的硬性依据，标准化管理是6S精益管理执行的硬性依据，程序化管理是6S精益管理执行的硬性依据，所以，跟进措施时要与车间环境相结合，还要增加权变管理，以此做到与车间环境的协调性和融合性，防止在执行过程中搁浅。

观念是首要的，观念会对行为产生决定作用。6S精益管理要有先进的管理理念，更要有及时果断的行为跟进，这是“知行合一”的过程。

6S精益管理永远在路上

原料烧结四车间成洋建

自从去年集团公司开始推行6S管理，在公司领导的带领、倡导和协助下，全体员工辛勤工作，取得了良好效果。我们身边不断发生这样那样的变化，作业场所从杂乱无章变得井然有序，这一切还只是我们6S学习实践攻坚段的成绩。

车间在公司推行样板区域时积极做好试点工作，将6S的要求持续保持下去，并且灌输到后续工作中。自6S推进以来，车间呈现出一派全新氛围，整洁、亮丽且清新。工作环境也全然一新，常用工具放置在特定区域，清晰明了，伸手就能拿到。在整洁的工作场所工作，经过一系列改善杜绝了污染源，让清洁更便利，消除了危险源，使安全更有保障，同时让我们的现场展现出一种和谐的人性化。

6S管理能够提高员工的心态，使其思想观念发生很大改变，从被动接受转为主动吸纳，让员工对6S有正确认识，使6S理念成为制度和习惯，改变固有思想，进而提升广大员工的素养。6S工作首先体现在“做”字上，这需要认认真真地动手去做，而认认真真地动手去做显然要花时间、付出体力，正是每位员工用一块块抹布、一把把油漆刷，才创造出一个整洁、规范、舒适的工作环境。

推行6S不能在经历一些事情后就恢复平静，6S需要持续改进、完善，要让众多员工更多地参与进来，多进行学习，使6S融入到生活和工作当中，要循序渐进、坚持不懈，不断规范自身的日常工作，推动6S活动朝着合理化、行事化、习惯化转变，为企业的发展奠定坚实的基础。