是精益工厂必备的“刚需”

行业存在差异。产品特性不一样。产量也各有不同。这些情况都会致使设计过程里“重点”出现差别。甚至方法也会不同。这便需要精益专家依据客户实际状况。做出合理且有价值的调整。在方法论方面进行调整甚至创新。助力客户设计并落实一条真正契合他们的高效精益生产线。

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精益生产线注重生产的“流动性”。它或许是机加线。或许是装配线。或许是焊接线。等等。

建造精益生产线能缩短生产周期。能提高生产效率。可将生产流程透明化、标准化。利于生产过程中的质量控制。有助于生产工艺持续改善。这对计时制工资体系的工厂适用。对计件制工资体系的工厂也适用。还能帮助工厂精确制定生产计划。能精确制定物料需求计划。可降低整个运营中的浪费

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客户节拍

首先，精益专家们应当根据客户的实际情况制定一定的标准

选择适合在同一条生产线上生产的产品（族）

其次 依据这些产品的预测产量 结合客户工厂的实际工作时间 计算“客户节拍”

有的工厂有明确的产品产量预测。能精确计算“客户节拍”。将其作为生产线设计目标。有的工厂没有明确的产品产量预测。此时精益专家们要和客户讨论。能否按生产线“最大产能”设计这条生产线。

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线平衡分析和生产线节拍

计算出“客户节拍”。结合生产线工艺总工时、生产效率等因素。初步计算出生产线工位数量。之后进行生产线线平衡分析。

这里需留意。线平衡分析的首要步骤是识别生产流程里的“增值工作”与“非增值工作”。在此过程中，或许要开展生产流程及动作的视频录像工作。还要进行分析。

对于“非增值工作”，精益专家们要引导客户探讨怎样消除此类工作带来的“浪费”。还要引导客户讨论如何降低这种工作造成的“浪费”。因为高效的精益生产线必然是“浪费最低”的生产线

不同行业对工艺工时精度要求各异。像电子行业，工艺工时或许精确到秒。而在工程机械行业，工艺工时可能精确到分钟。具体需视情况而定。

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在进行在线平衡分析时 生产线的“瓶颈工序”能基本确定 生产线的“定拍工序”也能基本确定 每个工位工人的数量可基本确定 所需重要设备能基本确定 重要工具工装等信息同样能基本确定

对于“瓶颈工序” 精益专家们要和客户一同研究 怎样消除这些“瓶颈工序” 可考虑革新目前工艺 引入更先进的设备 工装夹具 自动化设备等

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生产线布局

线平衡分析完成后，精益专家们要对生产线每个工位开展布局设计，此设计需符合人机工程学且高效，之后还要对整个生产线做布局规划

生产线的布局规划需考虑客户工厂实际情况。要考虑可利用面积。要考虑物流通道。要考虑上下游工序之间的衔接。还要结合所有限制性条件综合进行规划。

生产线布局形式多样，有直线型、U型、L型等。此阶段需全方位评估各形式的优势、劣势以及投资回报等情况。并据此做出选择。

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生产线模拟验证

在生产线布局方案确定之后，需要对生产线进行模拟验证。

传统方法是“纸板工程”。用硬纸板按1:1比例制作生产线所有细节，像工作台、物料架、工装等。让工人在制作好的生产线上进行生产模拟。测定实际工时。

“纸板工程”有全员参与的优势。能借助现场模拟验证生产线设计细节。还可对这些细节予以改善。之后马上进行验证与确认。这对设计阶段未顾及的细节设计是很好补充。能确保后续生产线投资安全。

在生产线模拟验证阶段 除对生产工艺做模拟验证 还要对实际工时做模拟验证 也要对生产线物料配送做验证和优化 对工位上物料抓取做验证和优化 对物料架设计做验证和优化 这些都与物流和物料相关

在生产线模拟验证阶段会发现问题点。精益专家们要及时和客户进行现场讨论。精益专家们要及时和客户解决问题。

对于不适合用“纸板工程”模拟验证的生产线。可考虑用更先进方法模拟验证。比如计算机三维建模动态验证等技术。也可在工厂现成的有一定参考价值的老生产线上进行局部模拟和验证

经过生产线的模拟验证之后，生产线进入落地实施阶段。

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生产线的落地实施和生产爬坡

生产线落地实施后。精益专家们要对刚建成的生产线开展生产爬坡支持工作。目的是使生产线产能尽快达到设计产能。

同时 生产线的标准化工作很重要 比如标准作业指导书等 可视化工作同样必不可少

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